I. Studija slučaja: Prilagodba deformacije automobilskih strukturnih dijelova s 2 šupljine izrađenih od PC-a + 20%GF Hot Runner
Početno stanje greške: Duljina proizvoda je 120 mm, njegova širina je 64 mm, a ima dvije-točkaste toplovodne kapije. Maksimalna deformacija proizvoda je približno 2 mm, a iskorištenje je manje od 60%. Cilj nije postignut i potrebne su ponovljene prilagodbe tijekom 4 sata.
Koraci za brzu prilagodbu:
U početku ispravite unutarnju deformaciju čeličnog lima umetka kako biste uklonili smetnje uzrokovane vlastitom deformacijom umetka u deformaciji proizvoda.
Koristeći način ubrizgavanja s visokom-temperaturom i niskim{1}}tlakom, povećajte fiksnu temperaturu kalupa sa 70 stupnjeva na 95 stupnjeva dok održavate temperaturu pokretnog kalupa na 110 stupnjeva. To će smanjiti razliku tlaka taline i molekularnu orijentaciju unutar šupljine kalupa.
Kako biste spriječili prekomjerni lokalni tlak na vratima, primijenite metodu smanjenja tlaka i držanja koja progresivno smanjuje tlak zadržavanja s 80 bara na 30 bara u koracima. Ova metoda dinamički smanjuje tlak u unutarnjoj šupljini kalupa tijekom hlađenja.
Rezultat konačne implementacije: Stopa iskorištenja je povećana na 99%, a deformacija proizvoda smanjena je na ispod 0,1 mm sa samo dva probna kalupljenja i ukupnim vremenom od 25 minuta, u potpunosti zadovoljavajući zahtjeve masovne proizvodnje.
II. Studija slučaja: Povećanje prinosa za vanjske dijelove automobila s vrućim kanalima sa 16 šupljina
Početni status greške: Stopa kvalifikacije izgleda kalupa s više{0}}udubina dosljedno je održavana na 72%, pri čemu su neke šupljine pokazivale probleme s pomicanjem dimenzija, treperenjem i skupljanjem. Stopa prerade bila je konstantno visoka zbog tradicionalnih prilagodbi stroja-temeljenih na ručnom iskustvu i ponavljajućih probnih kalupljenja, što je rezultiralo s više od 8 sati prilagodbe po seriji.
Koraci brze prilagodbe i implementacije: okvir osnovnih parametara je zaključan prije rada stroja pred-optimiziranjem rasporeda klizača, tlaka ubrizgavanja i smjera toka taline pomoću 3D simulacije kako bi se proaktivno izbjegli rizici od stagnacije i zadržavanja zraka.
Kako bi se osigurala osnovna dosljednost između šupljina, sve greške u dimenzijama šupljina kontrolirane su unutar 0,01 mm tijekom faze obrade, čime se smanjuju poteškoće podešavanja parametara na izvoru.
Stroj za injekcijsko prešanje opremljen je mrežnim sustavom nadzora koji bilježi-podatke u stvarnom vremenu o brzini protoka, temperaturi kalupa i tlaku ubrizgavanja. Sustav eliminira potrebu za opetovanim ručnim modifikacijama parametara automatskim kompenziranjem i podešavanjem kada dođe do odstupanja u šupljini.
Konačni rezultati implementacije: Ukupno vrijeme postavljanja stroja smanjeno je na 45 minuta, stopa prolaznosti izgleda povećana je na 98%, ukupni prinos stabiliziran na ili iznad 95%, nalozi za reviziju su u biti riješeni, a dnevni kapacitet proizvodnje povećan je za 30%.
III. Praktični primjer brze izmjene kalupa i postavljanja stroja za 3C precizne kalupe s vrućim kanalima s više-šupljinama
Početno stanje: tradicionalni proces izmjene kalupa i postavljanja zahtijevao je 15 probnih pokretanja i 45-minutni vremenski okvir za postizanje željenog rezultata, što je rezultiralo znatnim gubitkom efektivnog vremena proizvodnje.
Koraci za implementaciju brze prilagodbe: sve vanjske pripreme dovršavaju se izvan -gradilišta pomoću SMED tehnologije brze promjene kalupa. Promjena kalupa zahtijeva samo temeljne postupke, uključujući zaključavanje kalupa i sklopove.
Biblioteka formula regulatora temperature sadrži zrele procesne parametre za ovaj kalup. Osnovni parametri odmah se dohvaćaju jednim klikom nakon promjene kalupa, zahtijevajući samo ±5% prilagodbu parametara tlaka držanja i brzine ubrizgavanja za kalibraciju.
Konačni rezultati implementacije: Ukupno vrijeme potrebno za promjenu kalupa i postavljanje stroja smanjeno je na 18 minuta, učinkovitost proizvodnje povećana je za 53%, a stopa kvalifikacije proizvoda dosegla je 99,2%, čime je iskorijenjena potreba za uzastopnim ispitivanjima kalupa.
Logika pripreme u ovim je slučajevima besprijekorno kompatibilna s vašom postojećom proizvodnom linijom za precizno injekcijsko prešanje s više-šupljinama. Obični inženjeri održavanja mogu izravno referencirati ova rješenja i ponovno ih koristiti, što rezultira znatnim smanjenjem vremena pripreme i poboljšanjem prinosa masovne proizvodnje.
